Los tres mayores impactos sobre la productividad de las salas de carga de baterías en operaciones logísticas. Número 1: la rotación de las baterías

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Los tres mayores impactos sobre la productividad de las salas de carga de baterías en operaciones logísticas. Número 1: la rotación de las baterías

Por: Harold Vanasse,
vicepresidente de ventas y mercadeo de Philadelphia Scientific, USA.

 

En el primer artículo, se estableció que en las salas de carga de baterías pueden encontrarse seis de las ocho fuentes de ineficiencia Lean. Las ineficiencias y el desperdicio de recursos le cuestan a las grandes bodegas de almacenamiento y centros de distribución cientos de miles de dólares por año. Incluso, en pequeñas operaciones con solo 10 a 20 montacargas eléctricos se pueden perder decenas de miles de dólares innecesariamente.

Para eliminar las ineficiencias de manera medible y sostenible, los gerentes necesitan concentrarse en los tres principales aspectos que impactan la operación y el mantenimiento de las salas de carga de baterías: rotación, dimensionamiento adecuado y la adición de agua. Este artículo se enfoca en la rotación de las baterías.

LOS COSTOS DE UNA ROTACIÓN DE BATERÍAS DEFICIENTE

La causa número uno de reducción de autonomía, pérdida de vida útil y desperdicio de recursos en las salas de carga de baterías es la rotación incorrecta. Esto sucede cuando el operario del montacargas realiza la selección de la batería sin la información adecuada. Sin orientación, el operario posiblemente escogerá la batería cargada más cercana (con el fin de realizar el intercambio más rápidamente) o la batería más nueva (esperando obtener una autonomía mayor). La batería “correcta” –aquella con el periodo de enfriamiento mayor después de terminar su carga– puede encontrarse al final de la sala de carga, sin embargo, los operarios optarán por tomar la más cercana.

La selección incorrecta de la batería puede resultar muy costosa. Pruebas en sitio demuestran que cuando se deja en manos del operario la selección de la batería, un 30 % de estas serán subutilizadas y el 20 % sobreutilizadas. Los resultados: uso desigual, falla prematura y pérdida de productividad de las baterías.

Las claves para asegurar la correcta rotación –o sea, la selección de la batería que ha tenido mayor tiempo de enfriamiento desde que fue recargada– son la selección de la batería correcta y el monitoreo de su desempeño para análisis. Cuando se implementa la práctica de seleccionar la batería correcta, los resultados son sorprendentes. En un estudio realizado en este sentido, una compañía que introdujo prácticas de selección de la batería correcta, incrementó la autonomía de sus baterías de 6 horas y 30 minutos a 6 horas y 57 minutos, cerca de media hora más, debido a la rotación correcta y el enfriamiento adecuado. No hay ninguna razón para que las flotas de montacargas eléctricas no puedan alcanzar ocho horas de trabajo con sus baterías.

Un beneficio adicional de la rotación correcta de baterías es la posibilidad de conocer exactamente cuántas baterías requiere una flota de montacargas, lo cual evita la compra de más baterías que las realmente requeridas.

LA ADMINISTRACIÓN DE LAS SALAS DE CARGA ES LA CLAVE PARA LA ROTACIÓN CORRECTA

Los sistemas de administración de salas de carga (BMS) son la herramienta más efectiva para asegurar la rotación correcta de las baterías, ya que reducen las pérdidas en las salas de carga. Los mejores sistemas monitorean directamente los equipos para obtener datos precisos sobre el estado de carga de cada batería. Con esta información, el juicio del operario en la selección de la batería se elimina porque el sistema se encarga de determinar cuál batería ha tenido el mayor tiempo de enfriamiento después de su carga. Una vez cargada cada batería es puesta en fila de espera. Una pantalla tipo “lea y actúe”, muy fácil de leer, le indica al operario cuál batería debe tomar. Una alarma audible que alerta al operario en caso de una selección equivocada es un complemento útil para los sistemas de administración de salas de carga (BMS).

Algunos sistemas reportan automáticamente el estado de carga en la nube (cloud), donde se pueden generar reportes fáciles de comprender y que además están disponibles mediante un navegador web. Los reportes proveen retroalimentación sobre la operación, un principio fundamental del proceso Lean / Six Sigma, y pueden advertirle al gerente cuando se activan ciertas condiciones de alerta, tales como:

1 Disponibilidad: información del uso de las baterías que les indica a los gerentes si poseen muy pocas o demasiadas baterías.

2 Enfriamiento: muestra el tiempo disponible para enfriamiento que está obteniendo la flota de baterías. Se debe recordar que las baterías calientes trabajan menos y se desgastan más rápido.

3 Utilización: información detallada sobre el uso de los cargadores que evidencia el uso desigual e identifica los equipos defectuosos.

4 Errores de selección: suministra información sobre las tareas realizadas por los operarios, identificando la fecha y hora en la cual no se respetó la instrucción de selección.

5 Consumo energético: indica cuánta energía se utilizó en la sala de carga en cada momento, lo que ayuda al diseño y balanceo de la operación y los turnos de trabajo, al evitar consumos críticos en horarios pico.

Algunos sistemas de gestión de baterías ofrecen la opción de un escáner de código de barras, que les permite a los administradores hacer seguimiento, organizar y registrar los turnos de trabajo de cada batería, el uso individual del montacargas y los tiempos no productivos.

Finalmente, los sistemas de administración de salas de carga ofrecen otro gran beneficio para los usuarios: la posibilidad de dimensionar adecuadamente su flota de baterías. El correcto dimensionamiento de la flota será precisamente el tema a tratar en la siguiente edición de esta serie de artículos sobre cómo crear una sala de carga Lean.

By | 2017-03-01T15:27:56+00:00 Marzo 1st, 2017|Almacenamiento|0 Comments

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