Cross docking: almacenamiento de alta rotación

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Cross docking: almacenamiento de alta rotación

Por: Marta Bernal González
@bernalisima

El cross docking tiene la ventaja de estar libre de almacenamiento, stock, bodegas y operaciones de picking. El riesgo está en la falta de sincronización.

Este sistema de distribución de mercancía agiliza los procesos de consolidación y desconsolidación de productos hacia los puntos de venta. Sin embargo, la rapidez que adquieren las actividades de empaque, desempaque y armado exige compromiso y trabajo en conjunto por parte de todas las áreas de la organización.

El cross docking, también llamado flow through, se puede efectuar en dos modalidades: directo, cuando los pallets son recibidos y siguen su curso hacia su destino, sin ser manipulados; indirecto, cuando las cajas son fragmentadas dependiendo de las necesidades del cliente, clasificadas y reetiquetadas para su envío final.

El proceso comienza cuando las entregas son empacadas por el productor de acuerdo con los pedidos realizados por sus clientes finales. Si el proceso es directo, el centro de distribución no tendrá la necesidad de cambiar los empaques, solo deberá identificar la mercancía y enviarla a su destino final.

En el caso de utilizar el sistema indirecto, el distribuidor, que cuenta con espacio, personal y tecnología adecuada, desconsolida la carga para clasificarla y si es necesario anexar otros productos, empacarla y etiquetarla antes de ser enviada.

La elección de la modalidad depende del tipo de producto, su manipulación, del tiempo en que debe ser entregado y del volumen de la producción. Estos aspectos deben tenerse en cuenta en la planeación.

Una vez tomada la decisión de implementar el cross docking, el productor debe contar con la garantía por parte del centro de distribución sobre aspectos como el manejo de la información, seguridad en la manipulación de su mercancía y entregas a tiempo.

El cross docking puede ser de forma continua, una práctica muy utilizada por las grandes cadenas de almacenes, o de oportunidad, cuando se emplea en ciertas ocasiones.

Esta estrategia brinda beneficios tanto al cliente, porque tendrá el producto en menor tiempo, como a la empresa productora, ya que ahorra en costos relacionados con almacenaje, recurso humano y equipos.

LO BUENO

Las ventajas que este sistema ofrece tienen que ver con operaciones logísticas y costos. La reducción en el tiempo de entrega, lo que permite la disponibilidad del producto de manera casi inmediata, es otro de los puntos a favor.

“Los costos logísticos son muy relevantes en todas las operaciones que obliguen movimiento de materiales o productos, pues pesan mucho en el costo total. El cross docking reduce sustancialmente los tiempos de almacenamiento, lo que tiene como consecuencia una reducción importante en el capital invertido en inventarios y un beneficio muy importante en la rotación del producto que se refleja en una mejor tasa de retorno del dinero. En el cross docking se reducen al máximo los silos que desacoplan el flujo de materiales buscando que estos gasten el menor tiempo en estos procesos de abastecimiento”, aduce Ignacio Gómez Escobar, estratega en mercadeo, investigador y consultor en retail.

Otros beneficios del cross docking son la mínima intervención de varios distribuidores en la cadena de suministro, lo que reduce la manipulación y deterioro del producto. En muchos casos se evita desgaste de maquinara y empleo de mano de obra.

En la experiencia de Andrés Aparicio, gerente de Trasteos y Entregas Ya, “las ventajas que tiene la operación cross docking son bastantes, pues nos ha permitido optimizar recursos humanos y técnicos. El uso del personal asegurado se requiere solo para estas actividades y no exige mayor capacitación sino disponibilidad bajo una programación de recibo, descargue, alistamiento, separación, asignación y despacho de manera ágil y adecuada en un solo proceso; esto reduce costos directos de personal por nóminas engorrosas y costosas, y tiempos diarios de desocupación de los operarios”.

Aparicio aclara que “los procesos de cross docking bien coordinados en la base del just in time permiten cumplir operaciones en el centro de distribución de manera ágil. De esta manera, se colabora directamente en la reducción de costos por espacios de almacenamientos para productos, los cuales no lo deben tener, bien sean estos de consumo o no; zapatos, por ejemplo”.

“El costo total de almacenamiento para los zapatos debe ser básicamente en el mostrador de la tienda. Una parte la absorbe el recorrido que tiene el producto en el proceso de importación, desde su origen hasta su destino, y otra parte, pero muy pequeña, el centro de distribución, visto este último como la trastienda con un mínimo de stock. Es aquí donde la cadena de abastecimiento se apoya en el cross docking, para que un producto perecedero o no esté listo en el menor tiempo posible y disponible para su venta, lo cual es finalmente el propósito de todo negocio”, concluye el gerente de Trasteos y Entregas Ya.

En resumen, las ventajas consisten en mejoría del flujo y mayor rotación del producto, reducción de costos, mínimo empleo de capital destinado a inventarios, acertado empleo de recursos tecnológicos y humanos, reducción de pérdidas debido a la manipulación o vencimientos y, ante todo, cumplimiento y buenas relaciones entre el productor y el cliente.

LO MALO

Básicamente, las desventajas de usar este sistema tienen que ver con la planeación. Gómez señala como una desventaja su poca funcionalidad al aplicarlo en aquellos casos en los cuales el almacenamiento del producto es necesario por diferentes razones, especialmente estacionales y en las cuales es necesario desacoplar las diferentes operaciones del flujo.

Andrés Aparicio sostiene que “el proceso se puede ver truncado o detenido si no se tiene definida la disposición logística para la distribución a realizar, es decir, si alguno de los agentes directos o indirectos que actúan en la operación incumple. También puede ocurrir que no se cuenta con las herramientas técnicas óptimas, por ejemplo, una radiofrecuencia escáner se queda sin batería durante el descargue de un Dcx40 con 2.500 cajas y no se tiene un repuesto a la mano”.

“El mayor riesgo es que se rompa la sincronización en alguno de los puntos de la cadena de abastecimiento, porque se rompe el flujo de materiales y en ese punto de ruptura se acumula producto, se genera un cuello de botella que posiblemente al no existir reservas almacenadas produzca a la vez ruptura de inventario”, advierte Ignacio Gómez Escobar.

También pueden existir riesgos cuando hay fallas como la perdida de la información. Para Álvaro Ángel, supply chain management consulting, una desventaja puede ser su implementación y su costo.

Aparicio concluye que “como todo proceso, si no cuenta con una supervisión o evaluación adecuada pueden presentarse muchos errores graves. Por ejemplo, si se falla en la selección para la distribución, el producto terminará en un punto muy distante al que debía llegar; esto se traduce en inoperancia, sobrecostos y puede ser la razón de la pérdida de un cliente, entre otros efectos. Riesgos siempre habrá, pero el proceso debe contar con la supervisión en todo momento. Además, de esta manera se mitiga la diferencia en inventarios y los faltantes por pérdida o robo”.

PRODUCTOS

El cross docking se utiliza principalmente en productos perecederos y con fecha de vencimiento, como alimentos y medicamentos.

Ignacio Gómez considera que se puede aplicar a todo tipo de productos, pero “hay una tendencia a que se aplique con mucho énfasis en productos de consumo en los cuales es muy importante su disponibilidad en el momento de compra, y es este comprador quien ‘hala’ de la cadena para que el flujo se mantenga”.

El gerente de Trasteos y Entregas Ya tiene confianza en este sistema y desde su punto de vista “se puede aplicar a todos los productos. Para perecederos es un éxito, ya que las fechas de expiración le permiten al cliente tener más días el producto dentro de su refrigerador.

Para productos como muebles, reduce los costos de almacenamiento tanto por posición de estiba como por metro cúbico ocupado. No es lo mismo pagar un almacenamiento mensual de 1.000 metros cúbicos a pagar 300 metros cúbicos. Los grandes almacenes de cadena deben vivir con este modelo y así lo aplican; de lo contrario, habría desabastecimiento de algunos productos en algunas temporadas”.

INFRAESTRUCTURA

Para Álvaro Ángel, la infraestructura se basa en “tecnología, buena área para consolidar y desconsolidar productos, horario extendido de operación, producto en estantería, montacargas eléctricos y amplia zona de recibo y despacho de productos”.

Para que los procesos sean ágiles y se tenga éxito, es indispensable contar con la tecnología necesaria. Códigos de barras y radiofrecuencia que permiten el intercambio de datos y hacer seguimiento a los paquetes, herramientas como el EDI para realizar operaciones electrónicas como el aviso de embarque, la confirmación de recepción de los productos, reportes de venta, inventarios, catálogos y órdenes de compra.

En el caso de llevar a cabo la desconsolidación de la carga, las máquinas clasificadoras representan una ayuda significativa.

Andrés Aparicio afirma que en infraestructura “es en lo que existe una limitante, ya que se debe tener un espacio propicio, preferiblemente cerrado y con un mínimo de muelles, para disponer de los vehículos y desarrollar el proceso con los equipos apropiados. Un operador logístico lo ofrece, pero en la mayoría de los casos son bodegas multiplataforma para la optimización de los costos de sostenimiento; en multinacionales es muy interesante ver el desarrollo a plenitud, por ejemplo, DHL o FedEx”.

De acuerdo con el tipo de operación que se realice, se determina la forma adecuada de las instalaciones. Usualmente, se construyen instalaciones en forma rectangular, con muchas puertas para facilitar los embarques y desembarques, y un espacio amplio para facilitar el desplazamiento de la carga. Sin embargo, conviene analizar este último aspecto, porque la dimensión del espacio condiciona el tiempo que tomará trasladar la carga. Y en concordancia con este punto, es de vital importancia la ubicación geográfica del centro de distribución.

Finalmente, “un buen cross docking obliga a una excelente sincronización de la cadena de abastecimiento, que el flujo de materiales desde la materia prima hasta el consumidor final aporte a la reducción de costos y oportunidad en la entrega”, concluye Gómez Escobar.

PARA TENER EN CUENTA

Los productores-proveedores deben tener claridad en todo lo relacionado con la distribución del producto. La sincronización al interior del centro de distribución debe ser perfecta.

La información es básica en este proceso. Todo debe estar identificado y debe ser compartido por todos los actores involucrados. Un sistema de información óptimo permite la gestión exitosa de pedidos, la trazabilidad de los productos, el abastecimiento, el seguimiento de la carga y el control de los despachos. A pesar de esto, no se puede descuidar la confidencialidad y seguridad de los datos.

RECOMENDACIONES

  • “Lo más importante es que todos los componentes de la cadena de abastecimiento se involucren seriamente y se comprometan a sincronizar las operaciones con quienes le preceden en el flujo y con quienes reciben su producto”. Ignacio Gómez Escobar estratega en mercadeo, investigador y consultor en retail.
  • “Contar con cultura organizacional, indicadores de gestión, tener definida una política de almacenamiento y distribución, capacitación al personal y alianzas e integración con los proveedores”. Álvaro Ángel, supply chain management consulting.
  • “Coordinación desde el mismo cliente, su operador logístico y los agentes de apoyo, para que sea exitoso el proceso y el modelo”. Andrés Aparicio, gerente de Trasteos y Entregas Ya.

 

By | 2018-01-18T16:48:19+00:00 enero 16th, 2018|Almacenamiento|0 Comments

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