Sistemas logísticos colaborativos, una filosofía de trabajo conjunto

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Sistemas logísticos colaborativos, una filosofía de trabajo conjunto

El escenario de los negocios es cada vez más complejo. Las empresas deben competir innovando y ofreciendo productos y servicios diferenciados a sus clientes. La diversidad de productos y servicios operados crece. Los tiempos de operación se reducen y la demanda en la calidad de este servicio es cada vez mayor.

A la hora de buscar la excelencia en la sincronización y optimización de la cadena de abastecimiento, las compañías han implementado modelos de operación basados en la confianza, el conocimiento mutuo y la filosofía del trabajo conjunto. Esta manera de trabajar ha conducido a desarrollar sistemas logísticos colaborativos. Las empresas han comprendido que es posible generar relaciones gana-gana sostenibles en el tiempo, pues las oportunidades de negocio en ambas direcciones se disparan.

Para que los sistemas colaborativos funcionen es de vital importancia que los actores de la cadena de abastecimiento cuenten con sistemas de información que permitan hablar un lenguaje común. Existen muchas herramientas de optimización, como la modelación matemática para la definición de la red óptima (modelos de programación entera y mixta) y la simulación.

Sin embargo, afirma el ingeniero Enrique Romero, CEO para Colombia de e-supplier Ltda.: “En el país la falta de confianza entre los eslabones genera más inventario y menos competitividad. Debe darse primero un cambio organizacional fuerte desde las gerencias actuales. El concepto de gestión integral de logística involucra la coordinación de actividades tendientes a fortalecer el flujo de material efectivo e información, con el objetivo de generar valor al cliente y a la empresa”.

En el terreno de buscar ventajas competitivas, el papel de los operadores logísticos es vital. El ingeniero Romero afirma que: “Técnicas de administración del inventario como el VMI (Vendor Management Inventory) permiten generar menos ruido en la cadena permitiendo incrementar el nivel de servicio con una mejor rotación del inventario, reflejándose esto en la generación de valor tanto para la empresa como para el cliente. Técnicas como el CPFR (planeación colaborativa del reabastecimiento y pronóstico) sustituyen el inventario por información creando cadenas esbeltas (lean). Estos procesos deben darse bajo estrategias de mejoramiento continuo como Seis Sigma. Lo fundamental en la integración de las redes es el trabajo colaborativo y cooperativo entre operadores logísticos, proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes. Pero el proceso no es solo a nivel de distribución, sino de las demás áreas de la empresa, como mercadeo, finanzas y actividades como los inventarios”.

INTEGRAR BASES DE DATOS

El manejo logístico ha obligado a las empresas a buscar herramientas que les permitan asegurar altos niveles de servicio, incrementar la eficiencia, la productividad y, al mismo tiempo, mantener los costos controlados. La tecnología informática es una herramienta imprescindible para alcanzar estos objetivos.

“La integración de la información necesita de modelos tecnológicos que generen información en tiempo real y un modelo de mantenimiento que asegure que se mantenga en el tiempo. Un plan logístico debe basarse en un sistema que garantice su disponibilidad cuando el cliente lo requiera. No basta con utilizar catálogos de productos si no está disponible cuando se necesita. El modelo de integración de sistemas debe hacerse mediante un plan integral de soporte logístico (Integrated Logistic Support Plan), bajo el concepto de mantenimiento total productivo (TPM)”, afirma Romero.

“La integración debe hacerse desde el mismo modelo de comunicación empleado por las empresas, con estrategias como EDI/XML (transferencia electrónica de documentos bajo protocolos XML), Internet e Intranet. La implementación de estos sistemas involucran la codificación de productos (códigos EAN), la introducción de nuevas tecnologías como RFID (radiofrecuencia, entre otras) y un buen sistema de planeación corporativa o ERP. Los sistemas de información son una inversión, no un gasto”, concluye.

En la búsqueda de actividades que no generan valor en el proceso logístico, muchas empresas clasifican lo que ellas llaman ‘desperdicios’; es decir, los principales elementos a mejorar: inventario, transporte, tiempo, espacio, empaque.
En este punto, el ingeniero Romero asegura: “El proceso de optimización comienza con localizar los desperdicios. En todo proceso de optimización debe verse reflejada la mejor utilización de los activos (inventarios) y la generación de mayores utilidades. Esto es posible mediante un trabajo real en equipo que involucre a todos los actores de la cadena de suministro”.

Para Romero “se debe capacitar a quienes dirigen las organizaciones en conceptos estratégicos. Una vez logrado esto, muchos de los modelos clásicos de optimización se convierten en herramientas de resultado tangible, no en teóricos sin mayor incidencia en la operación. El paso siguiente consiste en traducir las necesidades del cliente a las variables del proceso para determinar la manera de combinarlas que deriven en la consecución de las metas establecidas”.

Finalmente, considera que en el último paso “deben mantenerse los esquemas de mejoramiento a fin de no permitir que la inercia del sistema se apodere de este y vuelva a su estado inicial, perdiendo así los esfuerzos por optimizar y sincronizar los procesos de la cadena, de suministro”.

By |2019-08-23T16:45:47-05:00agosto 23rd, 2019|Servicios|0 Comments

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